Soldadura de chapa antidesgaste resistente a la abrasión (AR/NM): conservar la dureza por la que pagó

El equilibrio central

La chapa antidesgaste se suministra templada y revenida a 360–550 HBW. Dos riesgos opuestos gobiernan la soldadura:

• Demasiado frío (sin precalentamiento, bajo aporte térmico, chapa gruesa): la unión y su zona afectada por el calor (ZAC) pueden endurecerse aún más y agrietarse, especialmente en los grados más altos.
• Demasiado caliente (alto aporte térmico, alta temperatura entre pasadas): la ZAC se reblandece por debajo de la dureza de suministro, creando una ranura de material blando junto a cada soldadura que se desgasta preferentemente en servicio.

Los fabricantes de chapa publican recomendaciones de soldadura por grado y espesor; estas prevalecen sobre las reglas generales, pero el patrón siguiente es típico.

Precalentamiento: moderado, no extremo

A diferencia de los aceros estructurales de dureza similar, la chapa antidesgaste suele necesitar solo un precalentamiento moderado, porque su contenido de carbono es modesto y su tenacidad está diseñada en el material. Práctica indicativa:

Chapa	Precalentamiento mínimo típico
NM360 / AR400, fina (<20 mm)	A menudo ninguno por encima de ~10 °C ambiente
NM400–NM450 / AR450, 20–40 mm	75–125 °C
NM500 / AR500 y secciones más pesadas	100–175 °C

Confirme siempre frente a la ficha técnica del fabricante para el grado y espesor reales. El sobreprecalentamiento es en sí mismo perjudicial: un precalentamiento innecesario más una soldadura lenta es exactamente lo que produce una ZAC ancha y blanda.

Consumibles y aporte térmico

• Metales de aportación de bajo hidrógeno en todo momento — electrodos básicos o alambres controlados, almacenados en seco.
• La resistencia de la unión suele ser deliberadamente inferior a la del material base: los metales de aportación ordinarios de clase E70 (o equivalentes) son estándar para soldaduras de fijación, porque un depósito dúctil y más blando acomoda el movimiento de la chapa y resiste el agrietamiento. Reserve los metales de aportación equivalentes de alta resistencia (y el recargue duro) para las superficies de desgaste.
• Limite el aporte térmico a la ventana del fabricante (a menudo en torno a 1.0–2.0 kJ/mm o inferior para los grados más duros) y mantenga la temperatura entre pasadas dentro del límite especificado — habitualmente no más de unos 200–250 °C.
• Utilice secuencias que repartan el calor: soldadura por saltos, por pasos hacia atrás, y evite concentrar pasadas en un solo punto.

Consideraciones del lado de desgaste

• Las soldaduras en la cara de desgaste son puntos de sacrificio: donde una soldadura deba cruzar la superficie de desgaste, cúbrala con un depósito de recargue duro o acepte un desgaste localmente más rápido. Un mejor diseño sitúa las uniones y fijaciones en la cara posterior.
• La soldadura de reparación sigue las mismas reglas que la fabricación; esmerilar una grieta no debe sobrecalentar la chapa circundante (el azulado significa que el revenido ha comenzado).
• Corte y preparación de bordes: los bordes cortados térmicamente de chapa de alta dureza pueden llevar microgrietas — esmerile los bordes hasta metal sano antes de soldar, y nunca suelde sobre un borde de corte agrietado.
• No enderece con llama ni conforme en caliente la chapa antidesgaste sin la orientación del fabricante; el recalentamiento local por encima de la temperatura de revenido original reblandece permanentemente el punto.

En una frase

Trate la chapa antidesgaste como un componente acabado con tratamiento térmico que casualmente necesita unirse — precalentamiento moderado, bajo hidrógeno, aporte térmico contenido, y diseñe las soldaduras fuera de la cara de desgaste siempre que sea posible.